Stroh, Stallmist, Zwischenfrüchte und andere biogene Reststoffe verhalten sich nicht wie rieselfähiges Granulat. Fasern verhaken sich, Material kann sich an den Behälterwänden abstützen und unter einer solchen Brücke läuft der Förderer leer. Wird eine Blockade nur mit mehr Antriebsleistung angegangen, steigen die Belastungen von Schnecken und Getriebe, ohne dass die Ursache beseitigt sein muss.
Die Grundaufgabe des BioFeeders
Der BioG BioFeeder ist ein Lager- und Dosiersystem, das uneinheitliches Material zur Austragszone bewegt. Der Hersteller hebt das abgestimmte Zusammenspiel der Förderantriebe und die OPTIFEED-Regelung hervor, die auf Änderungen der Materialstruktur reagiert. Damit sollen Verstopfungen und Brückenbildung bei der Übergabe an den nächsten Prozessschritt verringert werden.
In der Austragszone bewirkt die Anordnung der Schnecken eine zusätzliche Durchmischung. Das ist wichtig, wenn sich unterschiedliche Substrate im selben Behälter befinden: Am Auslauf sollte nicht erst nur leichtes Stroh und anschließend plötzlich schwereres, feuchteres Material ankommen. Nach Angaben von BioG kann das System je nach Anlagenkonfiguration einen Fermenter, Zerfaserer oder eine Pumpe kontinuierlich beschicken.
Reversierbare Förderrichtung als Teil der Steuerung
Eine hervorgehobene Funktion ist die Möglichkeit, die Förderrichtung umzukehren und den Materialfluss in Gegenrichtung zu steuern. Reversieren dient nicht nur dazu, eine Blockade zu lösen. In einer abgestimmten Automatisierung kann es die Austragszone bei unregelmäßiger Belastung entlasten. Einen falsch dimensionierten Auslauf oder Substratstücke, die das System mechanisch nicht aufnehmen kann, gleicht es jedoch nicht aus.
Materialien und Behältergröße
BioG nennt für substratberührte Teile und zugehörige Förderelemente standardmäßig korrosionsbeständigen Edelstahl. Die Behälterwände können aus mehrschichtigen Platten mit Phenolharzbeschichtung bestehen; als Optionen werden Polyethylen und Edelstahl genannt. Die Materialwahl muss zu Feuchte, chemischer Belastung, Abrieb und Reinigungsverfahren passen.
Das Produktprogramm umfasst unterschiedliche Systemgrößen; die öffentliche Produktübersicht nennt ungefähr 12–240 m³. Ein größerer Behälter ermöglicht längere Betriebszeiten ohne Nachfüllen, erhöht aber die Last auf das Fundament und die Menge an Material, die längere Zeit unter ihrem Eigengewicht lagert. Das nutzbare Volumen ist daher mit dem schwersten und ungünstigsten vorgesehenen Substrat zu prüfen, nicht nur anhand des geometrischen Nennvolumens.
Was muss im Projekt festgelegt werden?
Neben den Tagesmengen sind Faserlängen, Trockenmassegehalt, Schüttdichte, Stallmistanteil und mögliche Fremdkörper anzugeben. Der gesamte Materialweg ist festzulegen: Beschickung, Austrag aus dem Behälter, Lage des Auslaufförderers sowie Kapazität von Zerfaserer oder Pumpe. Die Steuerung muss alle Antriebe so koordinieren, dass ein nachgeschalteter Stillstand nicht zur Überfüllung der Austragszone führt.
Der Wartungsraum verdient ebenso viel Aufmerksamkeit wie das Volumen. Motoren, Schnecken und Stellen zur Beseitigung möglicher Blockaden müssen sicher zugänglich sein. Da faserige Stoffe gerade der Grund für die Wahl dieses Systems sind, sollte im Angebot eine Vorführung oder eine Referenz mit vergleichbarem Substrat verlangt werden.
Quellen und weiterführende Literatur
Die Beschreibung von Funktionen und Materialien beruht auf öffentlich zugänglichen Herstellerangaben und muss für die gewählte Ausführung bestätigt werden. Die Illustration zeigt das Funktionsprinzip, kein genaues Werksmodell. Der Inhalt dient der Information und ersetzt keine technische Auslegung.